由于直縫鋼管生產的核心工序就是焊接，尤其是的石油氣鋼管，要求高，焊接量大，因此要求在焊接的同時盡可能地提高焊接效率。而直直縫鋼管焊縫長度大（通常單支長度為12m左右）且焊縫處于水平位置，從而催生了多絲埋弧焊的應用和發展。目前在制管行業絲數已發展到4~5絲。與傳統的單絲埋弧焊相比，具有如下優點：

單絲埋弧焊由于焊接熔池體積小、小、存在時間短、結晶冷卻，在的焊接規范下，焊速受到限制，一般為300~600mm/min，過快的焊速極易導致熔池冷卻結晶而產生焊接缺陷，過慢的速度又導致熱輸入過大、熱影響區增寬而使接頭性能下降、生產效率低。而多絲埋弧焊大都是多絲縱向串列，在焊接過程中形成一個共用熔池，三絲焊時熔池長度即可達到80~100mm以上，熔池存在時間長、冶金反應充分，有充裕的時間供氣體和雜質浮出。焊接好，只要工藝和規范控制的好，焊接缺陷很少。焊速可達到1.0~2m/min以上，生產。比單絲埋弧焊高3~5倍。30mm以下產品內外焊各一道即可完成。同時通過采用合理的坡口形式、匹配焊絲和高速燒結焊劑和合理的焊接工藝規范參數，能滿足焊管對接頭的要求，焊接過程主要靠設備能力和工藝，對焊工技能水平要求不高，便于實現機械化流水線生產。

多絲埋弧焊機組焊接裝置：內焊裝置由機械系統、電氣控制系統、焊接系統、焊劑供給及回收系統、攝像監視系統五部分組成。其中機械系統主要包括：焊接機頭、懸臂梁、懸臂梁支撐機構、焊縫跟蹤調節系統、機座及地線升降架等。

外焊裝置比內焊相對簡單一些，省略攝像監視系統、懸臂梁支撐機構、焊劑供給和回收機構也較簡單，其余與內焊基本相同。

焊接及電氣控制系統：

焊接系統主要由焊接電源、送絲控制裝置和送絲機、地線導電刷等組成，基本配置一般為：前絲為林肯DC-1500一臺，后續各絲為林肯AC-1200N臺。送絲機控制裝置：DC配NA-3S、AC配NA-4，送絲機型號為NA-3SF。

電氣控制系統主要由主控制柜、操作臺（含PLC、變頻器、焊接參數采集系統、人機界面等）、攝像監視系統（攝像頭、顯示器）組成。

直縫焊管無縫化方式

直縫焊管無縫化是通過對直縫焊管的一些深加工工序改造使直縫焊管的管體與焊縫在幾何尺寸、使其部分或等同于無縫管目前成熟應用的無縫化方式有四種，即正火(或常化)熱處理焊縫熱處理冷拔熱處理與張力減徑熱軋應用早的正火熱處理始于四、五十年代，其余始于六十年代以后就無縫化而言張力減徑熱軋好，焊縫熱處理差，就應用量而言，焊縫熱處理的多，張力減徑熱軋的次之。

張力減徑熱軋

張力減徑熱乳方式（以下稱張減法)由冶金部鋼鐵研究總院制管工程部成功，是全冶金行業“九五”推廣的121項高中的鋼管項目，后又列為火炬計劃早于1976年與1986年就兩度開展這項工作，1977年曾列冶金部技措計劃，1992年列省項目建成延邊鋼管廠，1996年列火炬計劃建成津滿鋼管廠，此外還在溧陽建成與另幾處同樣設計的鋼管廠。

張減法只需直縫焊管機組焊接一個、好的大規格直縫焊管，用計算機控制焊接溫度及同步內毛刺與進行焊縫探傷，隨機作壓扁試驗合格直縫焊管按熱軋倍尺要求切成30m左右一根進燃氣式直通加熱爐，邊旋轉前進邊加熱至950°C以上邊出爐，去除很輕微的氧化鐵皮再進張力減徑機經十幾個機架大變形量軋制成所要求的產品長達30-90m的鋼管切成定尺，在螺旋冷床上邊滾動邊均勻冷卻。隨后矯直、吹灰、檢驗并根根打壓至0.7，保持7s合格方出廠。用這種無縫化方式生產的各種鋼管均通過相應的省部級鑒定取證，并鍋爐檢驗中心與石油管檢測中心的好評，已有幾萬噸產品成功地應用于化工、鍋爐與油田管線等方面，較之同類無縫管，在節能節材的同時還提高了使用的技術性能與經濟指標以天津津滿鋼管廠生產48*3mm的低中壓鍋爐管為例，用厚為3.5mm的20號鋼卷板生產114*3.5mm的直縫焊管能耗1.03，加熱為1.006，張減為1.02，精整等1.015，每噸產品總計鋼耗1.073，總計電耗150度，煤耗120kg，包括生產、折舊、利息在內的各項支出總成本為3508元，比熱軋無縫管約低800元已投產的幾個廠家包括114mm或165mm直縫焊管機組與張力減徑熱軋整個作業線全廠廠房、設備、安裝調試實際總投資為2200-2600萬元，年產鋼管4-6萬t表1為張力減徑鋼管的切頭、切尾量。